Исходные данные Четырехступенчатый вал изготавливают из штамповки 2 класса точности (рис

∆Σк – общее отклонение оси от прямолинейности ∆Σк=∆кL [1, c.177] Где ∆к – удельная кривизна, мкм на 1 мм длины, определяется по [1, c.186, табл. 16]. Для выбора ∆к необходимо знать средний диаметр, подсчитываемый по формуле: Dср=D1l1+D2l2+D3l3+D4l4L=35∙50+55∙60+44∙90+35∙40240=42 мм ∆к=0,15 мкм/мм (после правки на прессе, которая предусматривается в маршруте). Тогда ∆Σк=0,15∙240=36 мкм ∆ч=0,25T2+1 [1, c.178] Где Т-допуск на диаметр базы заготовки, использованной при центровании. Определяем допуск Т для D1=D4=35 мм по таблице [1, c.146]: Т=2,0 мм. Тогда ∆ч=0,252,02+1=0,56 мм Таким образом: ∆Σ=362+5602=560 мкм Величину остаточных отклонений определяем по формуле: ∆Σi=∆Σi-1K, Где K-коэффициент уточнения [1, c.190, табл. 29]; ∆Σчерновое=560∙0,06=34 мкм ∆Σчистовое=34∙0,04=1,4 мкм Расчетные величины ∆Σ заносим в графу 4. Погрешность установки ε=0 (графа 5), т.к. обработка производится в центрах. Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода проводим по уравнению 2Zmini=2Rz+hi-1+∆Σi-12+ε2i=2Rz+hi-1+∆Σi-1 Для чернового точения 2Zmini=2160+150+560=1740 мкм; Для чистового точения 2Zmini=250+50+34=268 мкм; – Для предварительного шлифования 2Zmini=225+25+1,4=103 мкм; – Для чистового шлифования 2Zmini=210+20=60 мкм; – Для тонкого шлифования 2Zmini=25+15=40 мкм; Расчет значения припусков заноси в графу 6. Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим по формуле: dmini=dmin…